इंजेक्शन मोल्डिंग डिजाइन और प्रदर्शन के अनुकूलन के लिए गाइड

ध्यान से डिजाइन किए गए प्लास्टिक के घटकों की कल्पना कीजिए जो पूरी तरह से फिट होने चाहिए, फिर भी बड़े पैमाने पर उत्पादन के दौरान अक्सर समस्याओं का सामना करते हैंः विकृति, दरारें, आयामी विचलन...ये समस्याएं न केवल समय और धन की खपत करती हैं बल्कि उत्पाद लॉन्च के कार्यक्रमों को भी प्रभावित कर सकती हैंइंजेक्शन मोल्डिंग में डिजाइनरों को इन सामान्य बाधाओं से कैसे बचना चाहिए ताकि सौंदर्य के लिहाज से सुखद और टिकाऊ प्लास्टिक भागों को बनाया जा सके?

प्लास्टिक भागों के निर्माण के क्षेत्र में, इंजेक्शन मोल्डिंग इसकी उच्च परिशुद्धता, दक्षता और सामग्री बहुमुखी प्रतिभा के कारण निर्विवाद रूप से पसंदीदा प्रक्रिया के रूप में खड़ा है।इलेक्ट्रॉनिक उपकरण के आवास से लेकर ऑटोमोबाइल इंटीरियर तक, चिकित्सा उपकरण से लेकर दैनिक उपभोग्य वस्तुओं तक, इंजेक्शन मोल्डिंग अनुप्रयोग लगभग सर्वव्यापी हैं।

मल्टी-कैविटी मोल्ड का उपयोग करके, इंजेक्शन मोल्डिंग एक ही उत्पादन चक्र में कई भागों का उत्पादन कर सकती है, जिससे प्रति इकाई विनिर्माण लागत को कम करते हुए दक्षता में काफी सुधार होता है।अतिरिक्त लाभों में शामिल हैं:

• उच्च परिशुद्धता और दोहरावःउत्पादन बैचों में निरंतर गुणवत्ता बनाए रखते हुए असाधारण आयामी सटीकता और आकार जटिलता प्राप्त करता है।
• सामग्री का विस्तृत चयन:विभिन्न थर्मोप्लास्टिक (नायलॉन, पॉलीएथिलीन, पॉलीस्टिरिन) और कुछ थर्मोसेट/इलास्टोमर के साथ संगत।
• श्रम और अपशिष्ट में कमी:अत्यधिक स्वचालित प्रक्रियाएं मैन्युअल हस्तक्षेप और सामग्री की बर्बादी को कम करती हैं।
• न्यूनतम पोस्ट-प्रोसेसिंगःभागों को आम तौर पर असेंबली या बिक्री से पहले अतिरिक्त परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है।

प्रभावी डिजाइन के लिए इन प्रमुख शब्दों को समझना आवश्यक हैः

• बॉस:फिक्सिंग या पोजिशनिंग के लिए बेलनाकार उभरा हुआ।
• खोखलापन:भाग की दृश्यमान सतहों का निर्माण करने वाला खोखला ऊपरी मोल्ड आधा।
• कोर:मोल्ड का निचला आधा जहां प्लास्टिक प्रवेश करता है।
• मसौदा:भागों के निष्कासन को सुविधाजनक बनाने वाली कॉनिक सतहें।
• गेटःमोल्ड गुहा में पिघले हुए प्लास्टिक का प्रवेश बिंदु।
• पसलियों:पतली सहायक संरचनाएं जो दीवारों और बॉस को मजबूत करती हैं।
• अंडरकट्स:ऐसी विशेषताओं के लिए जिन्हें साइड एक्शन या मैन्युअल मोल्ड घटकों की आवश्यकता होती है।
• युद्ध पृष्ठःअसमान शीतलन या दीवार मोटाई के कारण विकृति।

यह प्रक्रिया लगभग सभी थर्मोप्लास्टिक्स और चुनिंदा इलास्टोमर्स को समायोजित करती है। सामग्री का चयन कार्यात्मक आवश्यकताओं पर निर्भर करता है, निम्नलिखित पर विचार करते हुएः

• यांत्रिक गुण
• थर्मल प्रतिरोध
• रासायनिक संगतता
• सौंदर्य गुण

इनमें तीन मुख्य घटक शामिल हैंः

1. सामग्री खिलाने के लिए हॉपर
2. इंजेक्शन पिंपल/स्क्रू तंत्र
3. हीटिंग कक्ष

मशीन की क्षमता 5 टन से कम से 6000 टन तक होती है, जो भाग प्रक्षेपण क्षेत्र और सामग्री आवश्यकताओं के आधार पर निर्धारित होती है।

मोल्ड आमतौर पर निम्नलिखित से निर्मित होते हैंः

• कठोर इस्पात (उच्चतम स्थायित्व)
• पूर्व-कठोर स्टील (मध्यम उत्पादन श्रृंखला)
• एल्यूमीनियम (प्रोटोटाइपिंग/लघु रन)
• बेरिलियम तांबा (विशेष अनुप्रयोग)

चक्रवर्ती प्रक्रिया में निम्नलिखित शामिल हैंः

1. मोल्ड बंद करना
2. पोलीमर इंजेक्शन
3. दबाव रखरखाव
4. शीतलन
5. भाग निष्कासन

विशिष्ट तकनीकों में निम्नलिखित शामिल हैंः

• गैस-सहायित मोल्डिंग
• सम्मिलन/ओवरमोल्डिंग
• सूक्ष्मकोशिकीय फोमिंग
• पतली दीवार मोल्डिंग
• तरल सिलिकॉन रबर मोल्डिंग

आंतरिक तनाव महत्वपूर्ण चुनौतियां पैदा करते हैं, संभावित रूप से निम्नलिखित का कारण बनते हैंः

• वारपेज
• सिंक के निशान
• समय से पहले विफलता

तनाव को कम करने के लिए डिजाइन रणनीतियों में शामिल हैंः

• सुविधाओं के बीच सुचारू संक्रमण
• उदार फिले और रेडी
• धीरे-धीरे दीवार की मोटाई में परिवर्तन

गेट चयन प्रभावः

• भाग भरने की विशेषताएं
• सतह का स्वरूप
• आयामी स्थिरता

इष्टतम दीवार मोटाईः

• मानक सीमाः 2-4 मिमी (0.080-0.160")
• पतली दीवारः 0.5 मिमी (0.020") तक
• एकरूपता विकृति को रोकती है
• क्रमिक संक्रमण (अनुशंसित अनुपात 3: 1)

मोटे अनुभागों में अंतर शीतलन के कारण, समाधानों में शामिल हैंः

• द्रव्यमान को कम करने के लिए कोर-आउट
• क्रॉस-हैच्ड रिब पैटर्न
• बॉस/रिब मोटाई ≤ नाममात्र दीवार का 60%
• छोटे सिंक को छिपाने के लिए बनावट वाली सतहें

बनावट अनुप्रयोग कार्यात्मक और सौंदर्य दोनों उद्देश्यों के लिए कार्य करते हैंः

• बेहतर पकड़
• पहनने का प्रतिरोध
• दृश्य वृद्धि
• अपूर्णता को ढंकना

बनावट की गहराई के प्रभावों के लिए आवश्यक ड्राफ्ट कोण (1.5° प्रति 0.001" गहराई) ।

ये अपरिहार्य मोल्ड पृथक्करण रेखाएं प्रभावित करती हैंः

• भाग निष्कासन
• वायु निकासी
• सतह खत्म