Руководство по выбору лучшего процесса формования пластика

Представьте себе тщательно спроектированный пластиковый компонент, например, кнопку на приборной панели автомобиля или важнейшую часть медицинского устройства.Но какой метод лучше всего соответствует потребностям вашего продукта?В этой статье рассматриваются наиболее широко используемые технологии формования пластика, которые помогут вам принять обоснованное решение.

Эволюция пластиковой формы

Истоки пластиковой формования относятся к концу XIX века, когда спрос на альтернативы слоновой кости привел к изобретению целлюлоидных бильярдных мячей.Джон Уэсли Хайатт разработал метод производства клеток путем впрыска целлюлоида в формыЧетыре года спустя братья Хайатты запатентовали первую машину для формования с помощью впрыска, которая использовала простый поршень, чтобы заставить пластик пройти через нагретый цилиндр в форму.

Промышленность сделала скачок вперед в 1946 году, когда Джеймс Хендри представил винтовую инжекционную литейную машину, заменив систему, основанную на поршне.ротационная формование~первоначально использовалось для металлических артиллерийских снарядов в 1855 году~найдено новые применения в 1950-х годах с пластиковыми головами куколК 1960-м годам достижения позволили изготовить большие полые контейнеры из полиэтилена с низкой плотностью.и специализированные пластиковые порошки ускорили производство, что делает ротационную лить все более популярной.

Ключевые методы формования пластика

В современном производстве существует множество различных методов формования пластика, каждый из которых имеет свои преимущества.

1. Ротационная формовка

Этот метод включает в себя помещение порошкообразной или жидкой смолы в металлическую форму, которая вращается в печи, пока материал не покроет внутренние стены.После охлаждения, отвержденный пластик удаляется с минимальными материальными отходами, избыток часто можно повторно использовать.

• Применение:Большие полые предметы, такие как резервуары для хранения, автомобильные компоненты, морские буи и горки для игровых площадок.
• Преимущества:Высоко настраиваемые формы с более низкими затратами на инструменты, чем впрыск или формование дуновением. Экономичный для небольших партий (до 25 единиц).

2. Формовка инжекцией

Растворенный пластик впрыскивается под высоким давлением в формы из стали или алюминия.Этот процесс превосходит массовое производство при строгих допустимых пределах.

• Применение:Большие объемы заказных деталей, от автомобильных компонентов до хирургических инструментов.
• Примечания:Стоимость формы значительна, но стоимость единицы значительно снижается для больших заказов.

3. Вздувная формовка

Вдохновленный стеклодувом, этот метод надувает нагретый пластик, как воздушный шар, на стены плесень, чтобы создать полые, тонкостенные предметы.позволяет производить высокопроизводительную продукцию;.

• Применение:Бутылки, пластиковые бочки и топливные баки.
• Факторы затрат:Расходы на формы между вращающейся и впрыскающей формой иногда в 6-7 раз выше, чем на вращающийся инструмент.

4. Сжатие формования

Нагретые пластиковые листы или сыпучие материалы нажимаются в нагретые формы, что обеспечивает долговечность, что делает их идеальными для замены металлических деталей.

• Применение:Автомобильные компоненты, требующие прочности и мощности.
• Экономика:Высокие первоначальные затраты на формы, но низкие расходы на деталь оправдывают большие серии производства.

5. Формовка экструзией

В отличие от других методов, экструзия заставляет расплавленный пластик проходить через формованную форму (а не форму) для создания непрерывных профилей с фиксированными поперечными сечениями.

• Применение:Трубы из ПВХ, соломинки и шланги.
• Ограничения:Более низкие затраты на инструменты, но ограничены линейными продуктами с однородными формами.

6. Термоформирование

Нагретые термопластиковые листы формируются на формах с использованием низкого давления, а затем подстригаются.

• Применение:Продукты тонкого габарита, такие как одноразовые чашки и пузырьки, или продукты толстого габарита, такие как приборные панели автомобилей и оболочки холодильников.
• Временный график:Приготовление плесени занимает в среднем восемь недель, а стоимость варьируется от 20 000 до 50 000 долларов в зависимости от размера деталей.

Выбор оптимального процесса формования пластика требует тщательной оценки размеров продукта, сложности, объема, свойств материала и бюджета.производители могут приспосабливать свой выбор как к техническим требованиям, так и к экономическим реалиям.