L'impression 3D SLA sur ordinateur accélère l'innovation du moulage par injection

Le moulage par injection est un procédé de fabrication largement utilisé pour les produits en plastique.:Pour les besoins de prototypage et de petits volumes (environ 10 000 unités), les moules à injection imprimés en 3D offrent une alternative efficace en termes de temps et de coûts.Cette approche permet également une plus grande souplesse, permettant aux ingénieurs et aux concepteurs de tester les conceptions de moules, d'apporter des modifications facilement et d'itérer plus rapidement à une fraction du coût de l'usinage CNC.

L'utilisation d'une imprimante 3D de stéréolithographie (SLA) telle que Formlabs Form 3+ pour créer des moules personnalisés est simple, combinant les avantages de l'impression 3D avec les techniques de moulage traditionnelles.Vous trouverez ci-dessous un guide complet sur la mise en place d'un système de moulage par injection DIY, y compris les outils essentiels et les meilleures pratiques.

La mise en place d'un système de moulage en plastique DIY nécessite un investissement initial, mais les économies de temps et de coûts à long terme peuvent justifier l'effort.

• Imprimante en résine 3D SLA de bureau haute performance:Des modèles tels que le Formlabs Form 3+ produisent des moules précis avec des finitions de surface lisses, assurant des pièces moulées de haute qualité.
• Matériaux d'impression 3D résistant aux températures et aux pressions du moulage par injection:Les résines recommandées sont:
  • Résine rigide 10K:Un matériau rempli de verre de qualité industrielle avec une stabilité thermique élevée (HDT: 218°C @ 0,45 MPa) et une rigidité (module de traction: 10 000 MPa).
  • Résine à haute température:Avec une température de déviation thermique de 238 °C @ 0,45 MPa, ce matériau fragile mais résistant à la chaleur est idéal pour le moulage à haute température.
  • Résine Grey Pro:Offre une conductivité thermique inférieure, ce qui se traduit par des temps de refroidissement plus longs, mais est plus durable pour une utilisation prolongée.
• Machines de moulage par injection de bureau:Les options incluent les systèmes Galomb Model-B100, Holipress, Minijector, Morgan, APSX ou Micromolder.
• Pellets en plastique de votre choix
• Logiciel de CAO pour la conception de moules (par exemple, mélangeur)

Nom de l'organisme:Cette méthode est la plus adaptée à la production de petits lots de petites pièces.

Commencez par concevoir des inserts de moules dans un logiciel CAO (Blender est utilisé ici, mais le flux de travail est similaire dans d'autres outils):

1. Téléchargez un modèle d'insert en blanc ou concevez votre propre modèle.
2. Importez les deux moitiés du noyau du moule et votre modèle 3D dans l'outil CAO.
3. Utilisez les opérations booléennes pour soustraire la géométrie de la pièce des moulures, en assurant un bon alignement avec l'entrée d'injection.
4. Exportez chaque demi-moule pour imprimer.

Sélectionnez une résine en fonction de vos besoins de moulage:

Pour obtenir des résultats optimaux, orienter la cavité du moule vers le haut dans la trancheuse (par exemple, PreForm) pour simplifier le post-traitement et assurer des surfaces lisses.

Une fois le moule imprimé en 3D prêt, procéder au moulage par injection avec des matériaux tels que:

• Le produit doit être présenté sous forme d'une couche d'étain.
• Pour les produits à base de fibres textiles
• ASA, HDPE, EVA, PS et POM

Pour prévenir l'adhérence des pièces et la dégradation des moisissures, appliquez un agent de libération à base de silicone.

• Utilisez des hauteurs de couche plus petites (50 ou 25 microns) pour minimiser les lignes d'impression visibles sur les pièces finies.
• Incorporer des angles de traction de 2° à 5° sur les surfaces verticales pour faciliter le retrait des pièces.
• Des lignes de séparation polonaises avec du papier de verre fin pour réduire les éclairs.
• Les pièces sont refroidies plus rapidement en utilisant un bain d'eau pour minimiser la déformation.
• Détails gravés décalés d'au moins 1 mm par rapport à la surface.
• Ajouter une épaisseur supplémentaire de 0,125 mm aux moules pour les cadres en aluminium afin d'assurer le scellement sous compression.

En combinant l'impression 3D et le moulage par injection, les fabricants peuvent réaliser un prototypage rapide et rentable et une production de petits lots, accélérant ainsi le temps de mise sur le marché des nouveaux produits.