2316 Edelstahl bevorzugt für langlebige korrosionsbeständige Formen

In der industriellen Fertigung stehen Formen vor extremen Herausforderungen wie hohem Druck, erhöhten Temperaturen und der Exposition gegenüber korrosiven Chemikalien.Da falsche Entscheidungen die Lebensdauer der Formen erheblich verkürzen und die Produktionseffizienz beeinträchtigen könnenEine Stahllegierung zeichnet sich aus, um diesen hohen Anforderungen gerecht zu werden: 2316 rostfreier Stahl.

Alternativ als DIN 2316 (Code X36CrMo17) bezeichnet und mit den Sorten AISI420, JIS SUS420M und S136 vergleichbar2316 Edelstahl ist ein Chrom-Molybdän-Legierungsstahl, der für seine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit bekannt ist, überlegene Polierbarkeit, hohe Zähigkeit, thermische Stabilität und Verschleißbeständigkeit.Es ist die bevorzugte Wahl unter den Formenherstellern weltweit..

Als martensitischer Edelstahl mit hohem Chromgehalt hält 2316 auch bei Exposition gegenüber korrosiven Stoffen eine stabile Leistung bei und verlängert so die Lebensdauer der Formen.

Die hervorragende Polierbarkeit des Materials ermöglicht es, spiegelähnliche Oberflächenbearbeitungen zu erzielen, die für Formen von entscheidender Bedeutung sind, die eine höhere ästhetische Leistung erfordern.

• Hohe Zähigkeit:Widerstandsfähig gegen starke Schläge und Vibrationen ohne Bruch oder Verformung
• Thermische Stabilität:Bei hohen Betriebstemperaturen hält er Stärke und Härte aufrecht
• Verschleißfestigkeit:Zeigt außergewöhnliche Abnutzungsbeständigkeit und Oberflächenzerstörung
• Einheitliche Härte:Konsistente mechanische Eigenschaften in allen Materialrichtungen

Die Legierung bietet eine ausgezeichnete Bearbeitbarkeit über konventionelle und fortschrittliche Verarbeitungsmethoden hinweg und erleichtert die Herstellung komplexer Formgeometrien.

• Kunststoffspritzgussformen:Besonders wirksam für korrosive Kunststoffe einschließlich PVC
• Werkzeuge zum Druckguss:Metallformverfahren unter hohem Druck standhalten
• Extrusionsdämpfer:Beibehält die Dimensionsstabilität in kontinuierlichen Produktionsumgebungen

• Brennen:Verfahren bei 810-830 °C, bei dem eine Höchsthärte von 235 HB erreicht wird
• Stressentlastung:600-650°C-Behandlung gefolgt von Ofenkühlung
• Auslöschen:Aufheizung bei 1020-1040°C mit Öldüsen auf 500-550°C (48-52 HRC)
• Aufbereitung:Temperaturabhängige Härteverstellung:

  Temperatur (°C)	Härte (HRC)
  100	49
  200	47
  300	46
  400	46
  500	47
  600	32