Igus corta custos de fabricação 80 com moldes impressos em 3D

Imaginem reduzir os ciclos de validação de protótipos em 70%, reduzindo os custos do molde em 80%, enquanto ganham acesso a mais de 50 plásticos de engenharia de alto desempenho para atender aos requisitos de aplicações especializadas.Este avanço tecnológico está a remodelar os paradigmas de fabricação através de moldes de injecção impressos em 3D avançados..

Os moldes convencionais de aço apresentam desafios significativos, devido aos seus elevados custos e aos longos prazos de produção.,O processo de fabricação, tratamento térmico e acabamento de superfícies - cada um exigindo um investimento substancial de tempo e recursos.

A moderna tecnologia de impressão 3D que utiliza plásticos de engenharia iglide® de alto desempenho oferece uma redução de custos de 80% através de várias vantagens principais:

• Eficiência dos materiais:A deposição precisa de materiais minimiza o desperdício em comparação com a fabricação subtrativa
• Produção simplificada:Elimina processos complexos de usinagem e tratamento térmico
• Flexibilidade de conceção:Permite geometrias complexas sem restrições de fabricação tradicionais
• Modificações rápidas:As alterações de projeto exigem apenas ajustes de modelos digitais, em vez de uma remanufatura completa

Em mercados competitivos, a rapidez de comercialização é crucial. A produção de moldes tradicionais geralmente requer semanas ou meses, criando atrasos significativos nos ciclos de desenvolvimento do produto.A abordagem de fabrico aditivo proporciona uma economia substancial de tempo através da:

• Protótipos rápidos para validação do projeto
• Iterações e otimizações rápidas de projeto
• Transição mais rápida para a produção em massa

Este calendário acelerado proporciona aos fabricantes uma maior capacidade de resposta às demandas do mercado e oportunidades para uma rápida ampliação da produção quando necessário.

O portfólio de materiais iglide® oferece soluções especializadas para aplicações exigentes, com propriedades como:

• Características de auto-lubrificação que eliminam os requisitos de manutenção
• Resistência à corrosão superior para ambientes adversos
• Redução de peso de 80% em comparação com as alternativas metálicas
• Vida útil precisamente previsível através de testes rigorosos

As opções de materiais incluem resistência a altas temperaturas, compatibilidade química, condutividade elétrica e certificações de qualidade alimentar - cada uma desenvolvida através de extensas pesquisas e testes.

Os protocolos de ensaio abrangentes avaliam o desempenho do material em condições simuladas do mundo real, incluindo:

• Análise da resistência ao desgaste
• Medição do coeficiente de atrito
• Ensaios de temperaturas extremas
• Avaliação da resistência à corrosão
• Avaliações da durabilidade a longo prazo

Essas metodologias de teste rigorosas fornecem dados de desempenho confiáveis e previsões de vida útil para aplicações de engenharia.

A tecnologia demonstra valor em vários setores:

• Automóveis:Componentes internos com peso e custo reduzidos
• Eletrónica:Conectores que exijam propriedades especiais de materiais
• Médico:Componentes biocompativeis do dispositivo
• Automatização industrial:Partes de máquinas duráveis com funcionamento sem manutenção

Esta inovação de fabrico combina benefícios económicos com desempenho técnico, oferecendo aos fabricantes novas possibilidades de desenvolvimento de produtos e eficiência de produção.