Schlüsseltechniken zur Kunststoff-Extrusions-Druckformung erläutert

Stellen Sie sich vor, man drückt Modellierungsklei durch verschiedene Formen, um verschiedene Formen zu erzeugen.sondern ersetzt Ton durch flüssige Polymere und einfache Formen durch präzise konstruierte MetallkanäleDas Ergebnis ist eine Vielzahl von Kunststoffprodukten, von Filmen über Rohre bis hin zu anderen.

Im Kern verwendet die Druckformung spezielle Metallformen, um geschmolzenes Polymer unter Druck in kontinuierliche Kunststoffprodukte mit spezifischen Querschnitten zu formen.Dieser kontinuierliche Prozess sorgt für eine unbegrenzte Produktion mit einer ununterbrochenen Polymerversorgung, im Gegensatz zu Chargenverfahren wie Spritzgießen.

Der Prozess folgt typischerweise der Extrusion, bei der Kunststoffpellets geschmolzen und unter Druck gesetzt werden.

• - Das ist nicht nötig.Der Einstiegspunkt, an dem geschmolzenes Polymer vom Extruder in seine endgültige Form fließt und wie eine Straßenrampe funktioniert.
• Übergangszone:Wo das Polymer eine vorläufige Form annimmt, während Flussunregelmäßigkeiten korrigiert werden, ähnlich wie beim Verkehrsmanagement.
• - Was ist los?Der Ausgangspunkt, der den endgültigen Querschnitt festlegt und die verbleibenden Strömungsasymmetrien beseitigt, vergleichbar mit einer Straßenramp.

Wenn das Polymer aus dem Werkstoff herauskommt, tritt eine "Die Swell" auf, die bei Druckentlastung erweitert wird.die Erzeugnisse sind entweder auf Spulen gewickelt oder in Länge geschnitten.

Bei diesem Verfahren, das in Verpackungs- und Agrarfolien üblich ist, werden entweder:

• T-Dies:Einfache Designs neigen zu ungleichmäßigen Strömungen, die zu Verformungen führen.
• Der Kleiderhänger stirbt:Verbesserte Versionen mit gewinkelten, spitzen Armen für gleichmäßigen Fluss und reduzierte Defekte.

Die Kühlwalzen (typischerweise 3-4) bestimmen die Dicke und Oberflächentextur.

Diese Methode lässt das geschmolzenes Rohrpolymer senkrecht aufblasen, während es in einen dünnen Film gestreckt wird.

• Die Spinne stirbt.Sie erzeugen Schweißlinien, die die Filmintegrität schwächen.
• Crosshead stirbt:Sie leiden unter einer Strömungsasymmetrie, die eine Dicke variiert.
• Spirale-Düsen:Die Premium-Option, die eine gleichmäßige Schmelzverteilung ohne Schweißleitungen gewährleistet.

Der Luftdruck bestimmt das "Blow-up-Verhältnis", was die Eigenschaften des Films beeinflusst.Übergang zu halbwölligem Festkörper an der "Frostlinie" vor der Abflachung zu einer doppelschichtigen Folie.

Bei diesem Verfahren wird auf Drähte eine Polymerisolierung angewendet, bei der

• Ringförmig:Verwenden Sie Vakuum, um tubulares Polymer an dünne Drähte zu befestigen.
• Druck abnimmt:Schmelzendes Polymer auf Drähte anbringen, um eine engere Haftung zu gewährleisten, ideal für dickere Beschichtungen.

Durch Vorwärmen werden die Drähte zusammengefügt, während die Flammenbehandlung die Oberflächen vor der Wasserkühlung glättet.

Ein hybrides Verfahren, bei dem Spinnernetten (perforierte Matrizen) zum Extrudieren von Fasern verwendet werden, die später auf:

• Verringerung des Querschnitts
• Moleküle ausrichten, um die Festigkeit zu erhöhen

Die Kühlung erfolgt über Luft (Schmelzspinnung) oder chemische Bäder (Nassspinnung).Aber "Ziehen Resonanz" kann die Produktion stören, wenn die Geschwindigkeit zwischen Spinneret und Aufnahme-Roller schwankt.

Die Kühlung erfolgt durch Wasserbäder oder Ventilatoren vor dem Wickeln (flexible Rohre) oder Schneiden (starre Rohre).Multi-Lumen-Röhren verwenden mehrere Mandrels mit unabhängiger Luftdruckregelung.

Die komplizierteste Form der Matrize:

• Nicht einheitliche Strömung in asymmetrischen Formen
• Differenzielle Schrumpfung bei unterschiedlicher Wandstärke

Die Stäbe kompensieren die Strömungsmuster, z. B. die sternenförmigen Stäbe entgegenwirken Eckschwellungen in quadratischen Profilen.

Die Kombination mehrerer Polymere optimiert Eigenschaften wie die Sauerstoffdurchlässigkeit.

• Mehrfache Stäube:Teure, aber unterschiedliche Polymere.
• Einfach-Maniple Die:Sie fördern die Bindung, erfordern aber kompatible Materialien.

Zu den Defekten gehören viskositätsgetriebene Schnittstelleninstabilität und Flussschwingungen, die Oberflächenwellen verursachen.